В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.
Транспорт является одной из насущных потребности современного общества, обеспечивающих жизнедеятельность человека. На автомобильный транспорт приходиться более 80% общего количества перевозимых грузов. В связи с разукрупнением предприятий, расширением сети межпроизводственных связей, но уменьшением объемов партии транспортируемых грузов возрастает роль автомобиля как наиболее мобильного и доступного транспортного средства. Так как автомобили перевозят грузы, по сравнению с другими видами транспорта, на небольшие расстояния, то удельный вес грузооборота автомобильным транспортом в России остается всего 7% от общего грузооборота страны, в то время как в зарубежных странах этот показатель доходит до 75%.
Развитие автомобильных грузоперевозок в России сдерживается различными факторами, в частности, недостаточно развитой сетью автомобильных дорог и их невысокими эксплуатационными характеристиками. Тем не менее, автомобильный парк непрерывно растет и пополняется транспортными средствами как отечественного, так и зарубежного производства. Изменение экономических условий развития страны вызывает потребность пересмотра структуры парка автомобилей, снижение эксплуатационных затрат и придания автомобильному транспорту более высоких потребительских качеств.
Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надежность. Однако вследствие усложнения конструкции подвижного состава необходимо применение все более сложных технических средств обслуживания автомобилей, в первую очередь диагностических, а также совершенствование технологии и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции – повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.
Организация малярного участка зоны технического ремонта для предприятия, ...
... трудоемкости выполнения работ на участке, согласно «Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», применяются следующие нормативы (таблица). технологический малярный ремонт Исходные нормативы ТО и ТР Марка автомобиля Пробег, ...
Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляют значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте имеющиеся до настоящего времени простои подвижного состава из-за технически неисправного состояния вызывают значительные потери в народном хозяйстве, и их снижение является одной из важнейших задач работников отрасли. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствование организации и управления производством.
Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.
Основными показателями, отражающими влияние профессионального мастерства водителей и ремонтных рабочих на эффективность технической эксплуатации автомобилей, являются показатели эксплуатационной надежности, экономичности и другие, такие как наработка на отказ или неисправность, продолжительность простоя в ремонте, расход запасных частей, расход топлива, наработка до капительного ремонта и другие.
По предварительной оценке совокупного влияния водителей и ремонтных рабочих на уровень технической готовности и затрат на ТО и ТР автомобилей на долю водителей приходится примерно 33 — 36 %, а на долю ремонтных рабочих — 64 — 67 %.
Влияние водителей на показатели надежности и ТЭА проявляются в выборе рациональных режимов работы агрегатов и автомобилей в конкретных условиях перевозок, способности своевременно фиксировать признаки приближающихся отказов и неисправностей и принимать меры по их предупреждению, в заинтересованности применять рациональные режимы вождения и работы агрегатов и следить за техническим состоянием автомобиля.
Источник
[Электронный ресурс]//URL: https://pravsob.ru/referat/vosstanovlenie-shatuna-zil/
Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130
Анализ условий работы шатуна двигателя. Способы устранения дефектов. Разработка технологического маршрута восстановительных операций. Расчёт режимов механической обработки поверхности детали. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.04.2016 |
| Размер файла | 1,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Министерство образования и науки Удмуртской Республики
Автономное образовательное учреждение среднего профессионального образования
«Ижевский политехнический колледж»
«Ремонт автомобильного транспорта»
Тема: «Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130»
Студент Башенин А.В.
Преподаватель Перевозчиков Э.К.
В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.
На современных предприятиях машиностроения проектирование технологических процессов изготовления деталей машин и их сборки выполняют инженеры-технологи. Качество проекта зависит от возможностей технологического оборудования механические цехов, металлорежущего инструмента и общепринятой последовательности выполнения различных операций. Разработка технолога должна быть грамотно оформлена на специальных технологических картах, регламентированных ГОСТами. Ошибки оформления приводят к сбою в работе всех служб предприятия, обеспечивающих снабжение и осуществляющих координирование деятельности как основных, так и вспомогательных цехов, занятых изготовлением и сборкой выпускаемых изделий. В данном курсовом проекте приводится комплект документов, описывающих технологические процессы механической обработки сборки. Качество разработки и соответствующее оформление технологических документов характеризует техническую зрелость специалиста инженера-технолога.
1. Исходные данные
Исходными данными для разработки технологического процесса являются:
- рабочий чертёж детали с технологическими требованиями на её изготовление;
- карта технологических требований на деффектацию детали;
- каталоги и справочники по используемому оборудованию и технологической оснастке.
2. Анализ условий работы детали
В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем. Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит — растянуть шатун.
При нормальных условиях работы износа шатуна не происходит. При отсутствии смазки или её низком качестве может произойти схватывание, а в следствии этого — проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки. Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов Ra0,630,40 мкм.
Материал шатуна — сталь 45Г2, твёрдость материала шатуна НВ 228269.
3. Технические условия на контроль-сортировку
Технические условия на контроль-сортировку приводятся в карте технических требований на дефектацию детали. В карте дефектации указаны дефекты, размеры (номинальный, допустимый без ремонта и допустимый для ремонта), а также необходимые технические воздействия. Схема шатуна с указанием мест и значение размеров контроля и дефектовки представлена на чертеже. При контроле детали, поступившей в капитальный ремонт проверяются следующие параметры:
- уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки, контролируется шаблоном 155,95 мм, бракуется при размере менее 155,95 мм;
- изгиб и скручивание шатуна. В случае непараллельности и отклонения от положения более 0,03 мм на длине 100 мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой;
- износ отверстия верхней головки шатуна под втулку.
При размере более 25,007 мм производят растачивание до ремонтного размера 26,27 +0,023 мм;
- дефектация или износ отверстия нижней головки шатуна. При размере более 63,512 мм ремонтируется.
- износ торцов нижней головки.
Бракуется при размерах менее 26,60 мм. Причины возникновения дефектов указаны в п. 1.2.
Маршрут восстановления детали
4. Способы устранения дефектов
Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов.
Если шатун имеет недопустимый изгиб, то нужно не снимая его с прибора править скобой до устранения дефекта.
Если шатун скручен, то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания.
Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450500 С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа
Затем охлаждается на воздухе.
После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию:
параллельность осей отверстий верхней и нижней головки
и отклонение от положения их в одной плоскости
не более 0,03 мм
на длине 100 мм.
Износ отверстия в верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (26,27 +0,023 мм) с использованием токарного станка типа 1М61.
Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.
Положительными особенностями этого способа является:
- а).
Высокая скорость осаждения металла на поверхность;
- б).
Возможность ремонта деталей с износом более 0,15 мм.
Процесс несения покрытия включает в себя три группы операций: подготовка деталей, нанесение покрытия, обработка покрытия детали.
Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности.
Далее идёт предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление.
Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхностью.
Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе.
Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушку и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера).
5. План рациональной последовательности и содержание технологических операций
При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:
- одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях;
- в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.
План рациональной последовательности принимаем следующий:
1).
Моечные операции.
2).
Контрольные операции.
3).
Слесарно-механическая операция (правка шатуна).
4).
Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.
5).
Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).
6).
Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).
7).
Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).
8).
Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).
9).
Контрольная операция.
6. Выбор технологических баз
Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать: по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали; базы должны иметь минимальный износ; базы должны быть жёстко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице. При механической обработке шатуна базой является торцовая поверхность кривошипной головки. При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке шатуна используют универсальное приспособление и базовым является отверстие в верхней головке шатуна.
При расточке, шлифовке и хонинговании в качестве зажимного устройства используются призмы, т.е. шатун устанавливается в призмы с опорой на плоскость торцом кривошипной головки.
При обработке, для того, чтобы лишить шатун подвижности используют призмы и опору на плоскость базовой поверхностью. При использовании этой схемы обеспечивается достаточная неподвижность детали и отсутствие деформации при закреплении.
7. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей. шатун дефект двигатель
Для обработки деталей, восстанавливаемых гальванопокрытиями, чаще всего применяют абразивную обработку.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится скобой до устранения дефекта, при скручивании шатун правится при помощи винтового приспособления. Для контроля используют набор щупов 0,010,45 мм.
Для предварительного чистового растачивания используем токарный станок 1М61 с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна. Характеристики станка приведены в табл. 1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане 60 с пластинами из твёрдого сплава Т15К16. Размеры контролируются индикаторным нутромером с ценой деления 10 мкм и пределами измерений 5075 мм.
После восстановления железнением деталь подвергается абразивной обработке до номинального размера. Для шлифования используется токарный станок 3А228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна.
Краткая характеристика станка 1М61.
Максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной
Источник
[Электронный ресурс]//URL: https://pravsob.ru/referat/vosstanovlenie-shatuna-zil/
